六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计活动速度改变，影响型材成型。

八、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，假如立即浸进碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，假如模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸进碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操纵，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头极小，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不答应拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。

九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进进服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当进步使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲惫强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走进下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。

十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和治理。挤压模具从进厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。挤压模具数目大、品种多，对每套模具的使用过程进行治理，有利于帮助模具库治理员、模具使用者和模具设计制造职员了解每套库存模具的真实情况。模具的跟踪记录包括：

（1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。

（2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。

（3）每套模具的前三次修模方案、氮化处理时间、出进模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具治理、核算模具本钱、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、进步挤压生产的稳定性、公道使用模具、确定模具最低库存等工作都有着直接的影响。