在实际生产中经常会有部分模具在挤压时未能达到预定产量，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远没能达到应有的价值，我国许多家铝型材生产企业都有这一问题的存在，这不仅造成了大量的经济损失，更浪费了能源。对于这一问题的解决我给以一下几点建议：

1、挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。

2、 模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。

3、 挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右就够了，千万不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。

4、 模具上机前工作带必须按照严格要求经过研磨抛光。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

5、 加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。

6、 采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，此时不可操之过急，一定要等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。

7、 优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。